WMS基礎知識

出荷の基本的な作業について

  • 2018.02.28
  • 倉庫業務・管理

今回は、出荷業務について「倉庫管理システム(WMS)」の役割も絡めてご紹介します。

基本的な出荷作業は、「出荷指示登録」から「積込/発送」までの、6つの作業があります。

出荷作業イメージ

 
出荷フロー

基本的な出荷作業の流れ

 

1.出荷指示・取込/登録

受注管理システムやEC(通販)サイトなど、上位システムで受注したデータを「倉庫管理システム(WMS)」に取り込み、管理画面から出荷登録を行います。

2.在庫引当

「倉庫管理システム(WMS)」で、在庫に対して出荷予約をします。
在庫引当をする上で重要なのは、同じ商品内において、引当済みの在庫に対して重複して引当をしないように注意することです。
在庫引当をすることにより、倉庫内の在庫数だけでなく、出荷予約がされていない在庫数がわかります。在庫が足りなくなった場合は、欠品扱いとなります。

3.ピッキング

出荷指示された商品を倉庫内から探し、取ってくる作業になります。
「倉庫管理システム(WMS)」からピッキングリストを出力し、記載されている棚から該当の商品を指示の数だけ取ってきます。
ピッキングの方法には大きく分けて、2つの方法があります。

・オーダーピッキング(摘み取り方式)

出荷指示の単位で取ってくる方式です。
ピッキング対象は全ロケーションになりますが、作業者は1人で完結します。
1伝票単位でみると、出荷が早い、出荷指示の内容変更にも対応しやすい、といったメリットがありますが、ピッキング回数はトータルピッッキング(下に記載)よりも多くなるため、伝票数が多いと非効率な点でデメリットになることがあります。

・トータルピッキング (種まき方式)

商品の単位で取ってくる方式です。
作業を分担しやすいため、各作業者が担当するエリア・ロケーション内のみの作業となります。取ってきた後は、各伝票ごとに振り分ける「仕分け」作業もあります。
ピッキング回数が少ないことがメリットで、特に同じ商品の組み合わせが多いときに効果を発揮します。しかし、作業者全員が終了するまで完了とならなかったり、同じ商品の組み合わせが少ない場合は、仕分け作業に時間がかかる点がデメリットになります。

4.検品

ピッキングした商品、数量が合っていること、さらにキズなどの不備が無いかを確認する作業です。検品の方法も大きくわけて、2つの方法があります。

・バーコード検品

ハンディターミナルを使用して商品のバーコードをスキャン、出荷指示と突合します。現物との突合せのため、商品が正しいか、出荷数量の過不足がないかを正確に判断できます。
しかし、商品にバーコードがない場合は、商品のJANコードなどを毎回入力しなくてはならないため、作業効率が悪くなります。ほぼ全ての商品にバーコードがある場合には便利です。

・リスト検品

納品書やピッキングリスト等と現物とで、人の目による確認をします。
バーコードがない商品が多い場合、出荷数量が少ない場合は、作業時間が短縮できます。しかし、人の目による確認のため正確性に欠けてしまいます。

この検品が最終的なチェックであり、この作業ミスが出荷ミスに直結します。品質を保証する上で、最も重要な作業になります。

5.梱包

商品を適切な材料、外箱に入れる作業です。外箱に対してシュリンク(透明なフィルムで覆うこと)したり、ギフト用に包装しなおすことなどをします。
また、梱包する際に下のマークのような、積込時、配送時の注意事項をシールで張る作業もあります。
ここできちんと梱包されていないと、配送時に商品にキズがついてしまい、クレームに繋がってしまいます。

注意事項シール

梱包する際の注意事項シール(例)

6.積込/発送

運送業者が手配したトラックに梱包した商品を入れる作業です。この時点で、倉庫内での出荷作業が完了したことになります。

 

さいごに

これだけの作業を毎日、手作業だけで行い、管理していくことはとても大変な作業です。また、人的ミスも多くなります。「倉庫管理システム(WMS)」を有効活用することで、正確性や効率化を図ることが重要です。

次回は、各業務における課題やその解決方法などをご紹介いたします。

 

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