WMS基礎知識

誤出荷を撲滅へ!!

  • 2018.04.02
  • 倉庫業務・管理

倉庫業における日々の出荷業務の中で、一番あってはならないことが「誤出荷」です。
誤出荷が起きると、再発送やお客様からの返送などの損害が発生します。最悪の場合は、荷主からの信頼を失い、倉庫契約の解除にもなりかねません。

今回は、誤出荷を引き起こす要因のうち、特に多いパターンについて倉庫管理システム(WMS)がどのような対策・役割を果たしているのかを見て行きましょう。

今回、取り上げる誤出荷のパターンは以下の3つです。

1.
商品や数量を間違える
2.
仕分けを間違える
3.
先入れ先出しを徹底できず、廃品を抱えてしまう

倉庫イメージ

1.商品や数量を間違える

誤出荷を引き起こす一番多い要因は、作業員の不注意による商品や数量の間違いです。
これを防ぐためには、ピッキングした商品が

  • 「本当に該当する商品なのか?」
  • 「数量は間違っていないか?」

など、細部まで目視で確認しなくてはならないため、作業員の負担がとても大きくなります。

<倉庫管理システム(WMS)の役割>

WMSでハンディターミナルを使用すれば、商品のバーコードに直接あてるため、商品や数量を間違えることがなくなり、作業員の負担を大幅に軽減できます。

 

2.仕分けを間違える

「お客様に別のお客様の納品書送ってしまい、クレームを受けてしまった・・・」という経験はないでしょうか?
個人情報や金銭に関わる納品書や振込票は、特別な注意が必要です。しかし、出荷件数が増えていくと同時に帳合作業も増えていくため、ミスの発生率が高まります。また、上記1.のミスも発生しやすくなります。

これを防ぐためには、2重~3重チェックなど人によるチェックを増やすことが考えられますが、人を増やすことによる人件コストや、作業効率低下の問題がでてきます。

<倉庫管理システム(WMS)の役割>

WMSではピッキングだけでなく、最終チェックとなる「出荷検品」という2つのチェックによって、ミスを防ぐのはもちろんのこと、システムによるチェックのため、人件費の削減にもつながります。

 

3.先入れ先出しを徹底できず、廃品を抱えてしまう

廃品になることを無くすため、基本的に「先入れ先出し」で出荷すると思います。その場合、先入れした商品かどうかを確認せずに、出荷をしてしまうことはありませんか?

<倉庫管理システム(WMS)の役割>

WMSでは、ルールに基づいた在庫引当が行われ、引き当てた結果に基づいたピッキングリスト、ピッキング処理が行われるため「先入れ先出し」を人が目視で確認する必要はありません。

 

COOOLaで出来ること
(1)引当処理

COOOLaでは、引当順を外部設定できる仕組みを持っており、お客様のニーズに合わせた引当順を設定することができます。また、細かなロット指定での引き当てができるため、お客様の様々な要求にも対応することができます。

(2)ピッキングリスト作成

COOOLaでは、以下の3種類のピッキングリストを用意しています。

  • トータルピッキングリスト
  • オーダピッキングリスト
  • 配送先別ピッキングリスト

業務に応じたピッキングが可能です。
また、「納品書」・「後払振込票」・「ピッキングリスト」を1枚の用紙にまとめた一体型帳票にも対応しており、仕分け時の帳合作業の必要もなく、仕分けミスの心配もありません。

(3)ハンディターミナルによるピッキング

COOOLaではハンディターミナルを用意しております。
実際の商品バーコードをあてることで、商品の間違いを防ぐとともに、ロットの確認もできるため、「先入先出」を徹底することができます。

(4)ハンディターミナルによる出荷検品

COOOLaでは「伝票」・「商品」のほかに、「納品書」・「送り状」もバーコード検品の対象とすることができます。商品も含め、これら全てがスキャンされない限り検品完了にならないため、仕分けミスを確実にチェックできます。

(5)トレーサビリティ

COOOLaでは在庫情報にロット、入荷日単位に固有の「インストアコード」を持たせています。
在庫引当からピッキング、出荷検品に至るまでこの情報がついて回るため、出荷した商品に問題があった場合でも、同じロットの商品を誰に送ったのか、いつ入荷されたものなのかを確認することができます。

 

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