①誤出荷、ピッキングミス
従来のピッキング作業は作成したリストを片手に作業員の方が記載のある商品・部品を集めてくることが多かったと思います。
例えば、1商品を少量ピッキングするなど簡単な作業であれば問題ないものの複雑なピッキングの際には、類似した商品・部品を持ってきてしまったり、ピッキングすべき個数を間違えて持ってきてしまったりとヒューマンエラーが発生してしまうケースが多々ありました。SNSが普及した昨今では届いた商品が間違えていたりすると口コミを書き込まれてしまったなどのケースも多く聞こえてきます。
ヒューマンエラーに対してハンディーターミナルとWMS（倉庫管理システム）を活用することでどのように誤出荷やピッキングミスを防げるのでしょうか。具体的にはWMSで作成したピッキングリストを片手にハンディーターミナルで作業をするというのが一般的となっています。従来の作業では集めてくる商品の名前と個数は記載があるもののそこからの作業は人の手や頭を使うことが大半でした。
一方でハンディーターミナルとWMSを活用することで作成したピッキングリストにJANコードやQRコードを記載し、ハンディーターミナルで読み取る、間違えがあればこの時点でアラートがなる為、間違えた商品(類似した商品)を間違えてピッキングすることもなく、個数間違いも減らすことも可能です。
②在庫状況のブラックボックス化
出荷作業・ピッキング作業と同様に入荷作業や棚卸しなども作業員の方が手作業で行うケースが多かったのではないでしょうか。
近頃、弊社宛に扱うアイテム数が多くなり、いよいよ手作業では限界というご相談が多くなってきました。今までは手作業にて対応が出来たものの、扱うアイテム数が多くなり作業の遅れが生じてしまい、リアルタイムで在庫状況が把握出来ないという内容です。
この情報更新の遅れが積み重なることによって在庫状況の把握ができなくなり、結果として荷主様や他部署から確認が入る度に倉庫に行って在庫を数えて回答するという企業様もいらっしゃるようです。
WMSとハンディーターミナルを活用することで入荷時に何が何個入ってきてどこに置かれているのか、出荷時に何が何個出ていったのかなどの情報がリアルタイムで更新されるので在庫状況のブラックボックス化を解消することができます。
またパソコンがあれば在庫状況をリアルタイムで見ることができるので問い合わせがある度に倉庫まで行く必要もなくなります。またCOOOLaではアカウント数の制限が無いので荷主様にアカウントを付与して直接在庫状況をご覧いただくことも可能です。
③人手不足
①と②と異なりますが倉庫管理を人海戦術で行ってきた企業が人手不足により倉庫管理が行き届かなくなってきたという事象も発生しております。
倉庫管理システム(WMS)とハンディーターミナルを活用することで作業の生産性やどの作業がボトルネックになっているのかなどを把握することは可能ですが人手不足により人的リソースを割くことが難しいのが現状です。そこで最近注目を集めているのがAGV(無人配送車)やAMR(自立走行搬送ロボット)などのロボット類やマテハン機器です。
ある程度の導入費がかかるものの、人の数倍の速度での作業が可能なことと24時間稼働することが可能であることも強みです。
現状では全ての業務をロボット類やマテハン機器に任せるまではいかなくともピッキング作業や棚の移動作業、梱包作業など一部を任せる取り組みをする企業も増えてまいりました。上手く活用することができれば作業効率も高まり人件費も抑えることができるので数年単位で見ると導入費の元が取れるケースもあります。
COOOLaはロボット類やマテハン機器との連携も得意としており実際に連携している実績も多数ございます。最近ではラボを開設し実際にWMSだけではなくWCSの開発も進めておりますので倉庫自動化に関してもお力になることが可能です。
まとめ
いかがでしょうか。
倉庫管理で起こりうる問題を抜粋してWMSを活用し解決する事例をご紹介いたしました。
ブライセンのCOOOLaでは、豊富な機能とカスタマイズで倉庫業務の様々な問題を解決することができます。同業他社様の事例や、お悩みに対して解決策などを知りたい方は、ぜひ一度お問い合わせくださいませ。
