倉庫管理の改善が必要な理由

倉庫管理は、その正確性と効率が非常に重要です。正確な倉庫管理が出来ていると、過剰在庫や欠品の防止や、無駄なコストの削減、顧客満足度の向上など、様々なメリットをもたらすためです。逆に倉庫管理が上手くできていないと、ミスが多発し生産性が下がったり、現場のトラブルが増えて離職率が高まったり、顧客からのリピート率が下がるなど、売上だけでない様々な問題が発生してしまいます。倉庫管理を改善することは、企業にも顧客にもメリットがあることなのです。

倉庫管理のよくある課題

1. 在庫管理の精度

在庫管理の精度は、売上やコスト増に直結します。過剰在庫は保管コストを増加させ、新商品の販売や、リニューアル時の商品保管に悪影響を及ぼします。逆に欠品は販売機会を失い新規顧客の減少に繋がるため、在庫管理の精度は最も注意しなければなりません。

2. ヒューマンエラー

ヒューマンエラーが引き起こす影響は多岐にわたります。誤出荷によって顧客が注文した商品が届かない、あるいは間違った商品が届くことは、信頼を損ねる原因となります。また、在庫管理のミスは、売上予測のズレや、入荷した商品が指定のロケーションに入らないなど、企業の様々なトラブルを引き起こします。

３.保管効率

保管効率は、企業の成長を制約する要因となります。
限られたスペースを最大限に活用するためには、最適なロケーション管理が必要になります。

関連記事：倉庫管理とは？よくある課題とWMSでの解決策を紹介

倉庫管理の改善方法

倉庫管理の改善には、課題を特定し、システムやプロセスの最適化を図るアプローチが効果的です。
具体的な改善方法をご紹介します。

リアルタイム在庫管理の導入
WMSを活用し、入出荷データをリアルタイムで更新。ハンディターミナルでスキャンすることで、検品ミスや在庫ズレを防止。

ピッキングプロセスの最適化
WMSとハンディターミナルでピッキングリストをデジタル化し、JANコードやQRコードをスキャン。誤ピッキングをアラートで防止し、作業時間を短縮。

在庫回転率の分析
WMSで在庫回転率を可視化し、適正在庫を維持。過剰在庫や滞留在庫を減らし、保管コストを最適化。

作業プロセスの標準化
作業手順をWMSで統一し、属人化を解消。新人やパートでも迅速に対応可能な環境を構築。

定期的な棚卸の実施
WMSで棚卸データを自動管理し、定期点検を効率化。実在庫と帳簿の整合性を保ち、ミスを削減。

倉庫管理の効率化

倉庫管理の効率化は、作業時間短縮や人的リソースの最適化を通じて生産性を向上させます。
効率化の具体的な方法をご紹介しましょう。

自動化技術の導入
AGV（無人配送車）やAMR（自立走行搬送ロボット）を活用し、ピッキングや棚移動を自動化。24時間稼働で人件費を削減。

ハンディターミナルの活用
入出荷やピッキングでハンディターミナルを使用し、データ入力を自動化。作業速度を向上させ、エラー率を低減。

ロケーション管理の最適化
WMSでフリーロケーションを導入し、倉庫スペースを最大限活用。商品配置を動的に管理し、ピッキング時間を短縮。

データ分析によるボトルネック解消
WMSで作業ログを分析し、遅延の原因（例：ピッキングのボトルネック）を特定。プロセス改善で効率を向上。

クラウド型WMSの採用
クラウド型WMSは低コストで迅速導入が可能。リアルタイムデータ共有で複数拠点の効率化を実現。

関連記事：倉庫管理システム導入の6つのポイント

WMSで倉庫管理の改善事例

1.誤出荷、ピッキングミス

従来のピッキング作業は作成したリストを片手に作業員の方が記載のある商品・部品を集めてくることが多かったと思います。
例えば、1商品を少量ピッキングするなど簡単な作業であれば問題ないものの複雑なピッキングの際には、類似した商品・部品を持ってきてしまったり、ピッキングすべき個数を間違えて持ってきてしまったりとヒューマンエラーが発生してしまうケースが多々ありました。SNSが普及した昨今では届いた商品が間違えていたりすると口コミを書き込まれてしまったなどのケースも多く聞こえてきます。

ヒューマンエラーに対してハンディーターミナルとWMS（倉庫管理システム）を活用することでどのように誤出荷やピッキングミスを防げるのでしょうか。具体的にはWMSで作成したピッキングリストを片手にハンディーターミナルで作業をするというのが一般的となっています。従来の作業では集めてくる商品の名前と個数は記載があるもののそこからの作業は人の手や頭を使うことが大半でした。
一方でハンディーターミナルとWMSを活用することで作成したピッキングリストにJANコードやQRコードを記載し、ハンディーターミナルで読み取る、間違えがあればこの時点でアラートがなる為、間違えた商品(類似した商品)を間違えてピッキングすることもなく、個数間違いも減らすことも可能です。

2.在庫状況のブラックボックス化

出荷作業・ピッキング作業と同様に入荷作業や棚卸しなども作業員の方が手作業で行うケースが多かったのではないでしょうか。
近頃、弊社宛に扱うアイテム数が多くなり、いよいよ手作業では限界というご相談が多くなってきました。今までは手作業にて対応が出来たものの、扱うアイテム数が多くなり作業の遅れが生じてしまい、リアルタイムで在庫状況が把握出来ないという内容です。
この情報更新の遅れが積み重なることによって在庫状況の把握ができなくなり、結果として荷主様や他部署から確認が入る度に倉庫に行って在庫を数えて回答するという企業様もいらっしゃるようです。

WMSとハンディーターミナルを活用することで入荷時に何が何個入ってきてどこに置かれているのか、出荷時に何が何個出ていったのかなどの情報がリアルタイムで更新されるので在庫状況のブラックボックス化を解消することができます。
またパソコンがあれば在庫状況をリアルタイムで見ることができるので問い合わせがある度に倉庫まで行く必要もなくなります。またCOOOLaではアカウント数の制限が無いので荷主様にアカウントを付与して直接在庫状況をご覧いただくことも可能です。

3.人手不足

①と②と異なりますが倉庫管理を人海戦術で行ってきた企業が人手不足により倉庫管理が行き届かなくなってきたという事象も発生しております。
倉庫管理システム(WMS)とハンディーターミナルを活用することで作業の生産性やどの作業がボトルネックになっているのかなどを把握することは可能ですが人手不足により人的リソースを割くことが難しいのが現状です。そこで最近注目を集めているのがAGV(無人配送車)やAMR(自立走行搬送ロボット)などのロボット類やマテハン機器です。
ある程度の導入費がかかるものの、人の数倍の速度での作業が可能なことと24時間稼働することが可能であることも強みです。
現状では全ての業務をロボット類やマテハン機器に任せるまではいかなくともピッキング作業や棚の移動作業、梱包作業など一部を任せる取り組みをする企業も増えてまいりました。上手く活用することができれば作業効率も高まり人件費も抑えることができるので数年単位で見ると導入費の元が取れるケースもあります。

COOOLaはロボット類やマテハン機器との連携も得意としており実際に連携している実績も多数ございます。最近ではラボを開設し実際にWMSだけではなくWCSの開発も進めておりますので倉庫自動化に関してもお力になることが可能です。

まとめ

いかがでしょうか。
倉庫管理で起こりうる問題を抜粋してWMSを活用し解決する事例をご紹介いたしました。
ブライセンのCOOOLaでは、豊富な機能とカスタマイズで倉庫業務の様々な問題を解決することができます。同業他社様の事例や、お悩みに対して解決策などを知りたい方は、ぜひ一度お問い合わせくださいませ。