倉庫改善のアイデアを試す前に現状把握を実施

改善アイデアをやみくもに試しても、自社のどこにムダがあるのかを把握していなければ、十分な効果は得にくくなります。 まずは次の3つの手順で、現場の状態を数値と事実として捉えましょう。

• 作業時間と歩行距離を計測して数値で残す
• 作業動線を図に描いてムダな移動を見つける
• ミスが起きた工程を記録して原因を切り分ける

作業時間と歩行距離を計測して数値で残す

倉庫の改善アイデアを試す前に、作業時間と歩行距離を計測して数値として残しましょう。感覚で語られる「遅い」は受け取り方に幅があり、優先順位を決める材料になりにくいためです。たとえばピッキング1件あたりの所要時間、入荷1パレットあたりの検品時間といった単位で測ると、工程ごとの負荷の差がはっきりします。

計測に特別な機器は不要で、ストップウォッチと歩数計があれば始められます。改善前の数値を残しておけば、施策の効果を後から比較でき、設備投資の判断材料としても使えます。

作業動線を図に描いてムダな移動を見つける

作業動線は、倉庫の平面図に作業者の動きを線で書き込むと見つけやすくなります。線が何度も往復していたり交差していたりする箇所には、移動のムダが潜んでいる可能性があります。 出荷頻度の高い商品が倉庫の奥に置かれている現場では、ピッキングのたびに長い距離を歩くことになり、作業時間が伸びてしまいます。

線の密度が高いエリアと、ほとんど人が通らないエリアを見比べると、レイアウト変更の候補が絞り込めます。加えて、通路の幅やすれ違いが発生する場所も同時に確認しておくと、安全面の見直しにもつながるはずです。

ミスが起きた工程を記録して原因を切り分ける

誤出荷や在庫差異が起きたら、発生した工程と状況を記録に残しましょう。担当者を責めるのではなく、どの工程で情報と現物が食い違ったのかを切り分けるためです。入荷検品での数量違いなのか、格納時のロケーション誤りなのか、出荷検品での取り違えなのかを分けて数えると、対策すべき工程が絞られます。

なお、一定期間記録を続けることで、発生傾向が見えやすくなります。 倉庫で起こりやすい課題そのものを整理したい場合は、物流倉庫が抱える課題とは？よくある問題と解決策をわかりやすく解説もあわせてご覧ください。

コストをかけずに始められる倉庫の改善アイデア

計測によって倉庫作業の現状が見えたら、費用のかからない施策から動かしてみましょう。ここでは、比較的コストをかけずに取り組める5つのアイデア を紹介します。

• 5Sで探す時間をなくす
• 出荷頻度の高い商品を出荷口の近くへ移す
• 資材と道具の定位置を決めて表示する
• 担当をローテーションして負担のかたよりをなくす
• 連絡事項を書面に残して伝達漏れを防ぐ

5Sで探す時間をなくす

まずは5Sを意識してみましょう。5Sとは整理・整頓・清掃・清潔・しつけのことで、これを実行することで倉庫内での探し物を減らせます。不要な資材や長く動いていない在庫を処分するだけで作業スペースが広がり、探す時間も減るためです。

5Sは設備投資を伴わないため、改善活動の入口として取り組みやすい施策です。定位置を決めたあとに担当者と点検の頻度まで決めておくと、元の状態に戻りにくくなります。手順は倉庫整理の進め方とは？5Sに基づく手順とAIを活用したレイアウト最適化のポイントを解説で詳しく紹介しています。

出荷頻度の高い商品を出荷口の近くへ移す

出荷頻度の高い商品を、出荷口に近い棚へ移し替えましょう。ABC分析で出荷実績を並べ替えると、上位に集まったわずかな品目が出荷件数の大半を占めている実態がつかめます。上位の商品だけを出荷口寄りの棚へ動かすだけでも、1日あたりの歩行距離は目に見えて短くなります。

まずは1通路分から試し、ピッキング時間が短縮できるかを確かめてから範囲を広げると、現場の混乱を抑えられます。反対に、季節によって出荷量が変わる商品は固定せず、時期に合わせて配置を見直すと良いでしょう。

資材と道具の定位置を決めて表示する

梱包資材やハンディ端末、テープカッターといった道具は、置き場所を決めて表示しましょう。道具を探す時間は1回あたりが短くても、人数と回数を掛け合わせるとかなりのロスになるからです。

表示は棚札や床のテープなど、誰が見ても同じ場所だと判断できる形にすると定着しやすくなります。返却されていない道具がひと目でわかるため、紛失や私物化の防止にも役立ちます。

担当をローテーションして負担のかたよりをなくす

作業の担当を固定せず、定期的にローテーションを組みましょう。複数の工程を覚えてもらう多能工化まで進めば、繁忙期の人員配置も柔軟に組めます。

いきなり全員の業務をローテーションすると作業品質が落ちる可能性があるため、まずは隣接する2つの工程から始め、手順を覚えた人から徐々に範囲を広げるとよいでしょう。 

連絡事項を書面に残して伝達漏れを防ぐ

日々の変更点や注意事項は、口頭ではなく書面で共有しましょう。出勤時間や勤務日数が異なるスタッフの多い倉庫では、誰にどこまで伝えたのかがわからなくなるためです。たとえば連絡事項を記した名簿を用意し、始業前に目を通してサインをもらう運用にすると、確認の有無がその場で判断できます。

ホワイトボートを使う方法もありますが、これだけでは読み飛ばされやすく、伝達漏れが起きるリスクを防げません。一方で名簿とサインならミスが起きた際に誰が情報を読んでいなかったかなどを確認できます。

仕組みを整えて作業品質を安定させる倉庫の改善アイデア

倉庫の改善アイデアで一定の効果が得られたら、次は作業品質を安定させる仕組みづくりに取り組みましょう。 担当者が変わっても同じ結果を出すための4つを取り上げます。

• 写真つきの作業マニュアルで手順を標準化する
• 出荷特性に合わせてピッキング方法を選ぶ
• ロケーション管理のルールを決める
• ミスが起こらない手順に作り替える

写真つきの作業マニュアルで手順を標準化する

作業品質を安定させるためには、写真付きの作業マニュアルを整備しましょう。文字情報だけでは受け取り方に幅が出ますが、写真や図を入れることで視覚的な理解を促すことができます。

なお、マニュアルは作って終わりにせず、ミスが起きるたびに原因と対策を追記する運用にすると精度が上がります。新人教育の資料としてもそのまま使えるため、指導する側の負担も軽くなるはずです。

出荷特性に合わせてピッキング方法を選ぶ

ピッキング方法は、自社の出荷件数と商品構成に合わせて選び直しましょう。1オーダーあたりの品目数が多いのか、同じ商品を多数の出荷先へ送るのかで、適した方式が変わるためです。代表的な2つの方式を比べると次のようになります。

出荷件数が増えてきた現場では、作業者の習熟だけで対応するのではなく、ピッキング方式そのものを見直すことも有効です。 エリアごとに担当を分けるゾーンピッキングとの組み合わせも選択肢です。

ロケーション管理のルールを決める

保管場所の割り当ては、固定ロケーションとフリーロケーションを使い分けましょう。固定ロケーションは商品ごとに棚を決める方式で場所を覚えやすく、フリーロケーションは空いた棚へ格納する方式で保管効率が高まります。出荷頻度の高い商品は固定、季節商品や一時的な在庫はフリーというように商品の性質で分ければ、両方の利点を活かせます。

どちらを選ぶ場合でも、棚番号の付け方と表示のルールを統一しなければ探す時間は減りません。表示や図面の作り方については、倉庫業におけるロケーションマップとは？作り方や注意点を解説で解説しています。

ミスが起こらない手順に作り替える

ヒューマンエラーは注意喚起ではなく、手順そのものを変えて防ぎましょう。人は必ずミスをするという前提に立ち、間違えようのない仕組みをつくるほうが再発を抑えられるためです。たとえば付属品の入れ忘れが多い商品なら、本体と付属品を同じ箱にまとめて保管する、付属品にもバーコードを貼って読み取りを必須にするといった方法があります。

ダブルチェックを増やすだけでは、確認が形だけになって効果が薄れます。そのため、確認する人を交代させる、チェック項目を絞るなど、運用の中身まで踏み込んで見直しましょう。

設備とシステムへの投資でおこなう倉庫の改善アイデア

現場の工夫とルールの整備で解消しきれない部分は、設備やシステムの力を借りる段階です。投資を伴う4つのアイデアを見ていきます。

• 商品特性に合わせて保管設備を見直す
• マテハン機器で搬送と仕分けを省人化する
• WMSで在庫と作業を一元管理する

商品特性に合わせて保管設備を見直す

保管設備は、扱う商品のサイズと出荷頻度に合わせて入れ替えを検討しましょう。棚の段の高さが商品に合っていないと上部に空間が余り、保管効率が下がるためです。床に置いて段積みできるネステナーは、レイアウト変更がしやすく、使わない時期は重ねて収納できます。

通路の面積を減らしたい場合は、棚自体を動かして必要な通路だけを開ける移動ラックという選択肢もあります。建物の天井高を活かしきれていない現場なら、ラックの高さを見直すことで、保管スペースを有効活用できる場合があります。 

マテハン機器で搬送と仕分けを省人化する

搬送や仕分けのように反復の多い作業は、マテハン機器への置き換えを検討しましょう。コンベヤや自動仕分け機、無人搬送車を使うと、作業者の身体的な負担を抑えながら処理量を増やせます。とくに重量物を扱う現場では腰への負担が減り、けがのリスクも下がります。

ただし機器の導入には初期費用に加えて保守や運用の費用も発生するため、投資対効果を見極めてから決めましょう。全工程を一度に自動化せず、最も滞留しているひとつの工程から始めると、現場への影響を抑えられます。

WMSで在庫と作業を一元管理する

在庫の把握や作業の指示に手間がかかっているなら、WMSの導入を検討しましょう。WMSは倉庫管理システムのことで、入荷、格納、ピッキング、出荷、棚卸までの情報をまとめて扱うシステムです。ハンディ端末でバーコードを読み取る運用に変えれば、在庫情報を正確に管理しやすくなり、バーコード照合などの仕組みと組み合わせることで、検品時の取り違えも防ぎやすくなります。 

紙やExcelでの管理は転記の手間と情報のずれを避けられず、出荷件数が増えるほど負担が重くなります。工程ごとの改善方法とシステム活用の関係については、倉庫業務を効率化するには？業務フロー別の改善方法とシステム活用のポイントもあわせてご覧ください。

AIによるロケーション最適化で棚替えの判断を任せる

棚替えの判断に迷っているなら、AIを使ったロケーション最適化も検討しましょう。出荷実績や需要予測などのデータをもとに、SKUごとの配置を分析し、棚替えの優先順位を判断する仕組みです。 人手で同じ分析をすると手間がかかり、更新の頻度も落ちてしまうため、配置が出荷の実態から少しずつずれていきます。

優先順位の根拠を確認できる仕組みであれば、現場でも判断内容を理解しやすくなります。 在庫量や入荷予定を加味した判断ができる点も、人手の分析との違いです。AIの活用領域や導入の進め方は、AI倉庫管理とは？WMSとの違い・現場の課題別活用法・導入事例を　わかりやすく解説で詳しく解説しています。

倉庫の改善アイデアを成果につなげる進め方

倉庫の改善アイデアを並べるだけでなく、成果に繋げるためにはポイントがあります。ここからは倉庫の改善アイデアで結果を出す方法を解説します。

• ボトルネックと費用対効果で優先順位を決める
• 一部の工程から試して効果を確かめる
• 現場スタッフから改善案を集めて数値で振り返る

ボトルネックと費用対効果で優先順位を決める

倉庫の改善アイデアを成果につなげるには、ボトルネックと費用対効果で優先順位を決めて進めることです。前後の工程をいくら早くしても、詰まっている工程があれば処理量の上限は大きく変化しません。たとえば、出荷検品で行列ができる状態を解消しなければ、ピッキングを効率化しても出荷完了の時刻が早まることはないでしょう。

 

また、同じ効果が見込めるアイデアが2つある場合は費用が小さい施策を先に実施しましょう。そうすればコストを抑えて改善の効果を実感でき、浮いた費用で別の効果が大きい改善アイデアに投資できます。

一部の工程から試して効果を確かめる

倉庫の改善アイデアは新しいフローを現場に取り入れることになります。その際は倉庫全体ではなく、特定の棚や工程に絞って試してください。

一度に全体を変えるとうまくいかなかったときに元に戻す負担が大きくなるからです。

その点、ロケーションの変更なら1通路分だけ、マニュアルの刷新なら1つの作業のみに絞って実行すれば、負担も大きくなりません。

このように小さな範囲で効果が数字に表れれば、他のエリアへ広げる際に現場の納得も得られます。試す期間はあらかじめ決めておき、期限が来たら続けるか元に戻すかを判断すると、中途半端な状態が残りません。

現場スタッフから改善案を集めて数値で振り返る

改善案は、日々作業しているスタッフから集めましょう。どこで手が止まるのか、どの手順がわかりにくいのかを最も把握しているのは現場です。朝礼で気づいた点を共有する、月に一度改善のミーティングを設けるといった形でも、実行できる案は集まります。

施策を実行したあとは、改善前に測った作業時間やミスの件数と比べ、効果を数値で確認しましょう。他社がどのような取り組みで成果を出したのかは、物流倉庫の改善事例10選｜業務効率化・コスト削減を実現した企業の取り組みを紹介が参考になります。

倉庫改善のアイデアに関するよくある質問

最後に、倉庫改善を進める際によく寄せられる疑問をまとめました。判断の材料としてお役立てください。

倉庫改善は何から始めればよいですか

倉庫改善のアイデアを試す前に、現状を把握するようにしましょう。作業時間やミスの件数を記録し、どの工程に負担が集中しているのかを確かめます。

数値がそろってから施策を選べば、効果の薄い取り組みに時間を使わずに済みます。まずは主要な工程の作業時間を一定期間計測するところから着手してみてください。 

費用をかけずにできる倉庫の改善はありますか

5Sの徹底や、出荷頻度の高い商品の配置換えは費用をかけずに実施できます。道具や資材の定位置を決めて表示するだけでも、探す時間は短くなるはずです。

担当のローテーションや連絡事項の書面化のように、運用の見直しだけで負担を減らせる施策もあります。予算の確保が難しい段階では、運用の工夫から成果を積み上げていきましょう。

倉庫改善の効果はどのように測ればよいですか

作業時間、誤出荷の件数、在庫差異の件数、1時間あたりの処理件数といった指標で測ります。改善前の数値を残しておくことが前提です。

指標は3つ程度に絞り、毎月同じ方法で集計すると変化を追いやすくなります。目標値も併せて決めておけば、施策を続けるか見直すかの判断がしやすくなります。

改善しても現場に定着しないのはどうしてですか

決めたルールが現場の実情に合っていない場合や、決定の過程にスタッフが関わっていない場合に定着しにくくなります。上から示された手順は、忙しくなると元のやり方へ戻りがちです。

現場から案を集め、試した結果を共有しながら手順を固めていくと、自分たちで決めたルールとして受け入れられます。運用の担当者と点検の頻度まで決めておくことも有効です。

WMSはどのくらいの規模から検討すべきですか

出荷件数や取扱品目が増え、Excelや紙の台帳では在庫の把握が追いつかなくなった段階が目安です。在庫差異や誤出荷が繰り返し発生している場合も、検討の時期に入っています。

クラウド型のWMSであれば、自社でサーバーを用意せずに始められ、複数拠点の在庫もまとめて管理できます。まずは資料請求や相談から、自社の規模に合うかどうかを確かめてみてください。

倉庫改善のアイデアを実行に移すならCOOOLa

倉庫改善は現場の工夫から始められますが、在庫と作業の情報を正確に押さえられなければ、効果の測定も次の判断もできません。弊社が提供するクラウド型倉庫管理システムCOOOLaは、入荷から出荷、棚卸までの情報を一元管理し、ロケーション管理やハンディ端末を使った検品にも対応しています。

作業の実績データが蓄積されるため、改善前後の比較や、優先して手を入れる工程の見極めにも使えます。複数拠点の在庫をまとめて管理できるほか、ユーザー数を追加する場合も、追加費用が発生しません。 

倉庫改善の進め方やシステムの導入時期に迷われている場合は、現状の課題をうかがったうえで最適な進め方をご提案します。

まとめ

倉庫改善のアイデアは数多くありますが、成果につながるかどうかは自社の課題に合っているかどうかで決まります。作業時間や歩行距離、ミスの発生工程を数値として押さえたうえで、施策を選びましょう。

費用をかけずに始められる5Sや配置換え、担当のローテーションから着手し、続いてマニュアルの整備やピッキング方法の見直しで作業品質を安定させます。それでも解消しない部分に、保管設備やマテハン機器、WMSといった投資を検討する流れが無理のない進め方です。

進めるときは、最も滞っている工程から手をつけ、小さな範囲で試して効果を数値で確かめます。現場のスタッフを巻き込みながら改善を重ね、働きやすく、生産性の高い倉庫づくりを進めましょう。