ピッキングの数量間違いとは？「商品違い」との違い

ピッキングの数量間違いとは、出荷指示で決められた個数と異なる数量を取ってしまうミスです。似た商品を取り違える「商品違い」とは異なり、商品自体は合っていても個数だけがずれる点に特徴があります。

たとえば、バーコード検品を導入していても、1点だけスキャンして残りは目視で数えて追加する運用では、商品の照合はできても個数の誤りまでは防ぎきれません。「商品が合っているか」と「個数が合っているか」は、別々に対策を考える必要があります。

なお、商品違いを含めたピッキングミス全般への対策は「ピッキングミスを防止するには？おすすめの対策方法もご紹介」でも解説しています。自社のミスがどちらのタイプに当てはまるかを整理しておくことが、対策の優先順位を決める第一歩です。

ピッキングで数量間違いが起きる原因

ピッキングの数量間違いには、共通する4つの原因があります。

• まとめて掴むことによる数え間違い
• バラ・ケースなど入数の思い違い
• 作業中断による数え直しの抜け
• システムと実在庫のずれ

まとめて掴むことによる数え間違い

ピッキングの数量間違いは、複数個をまとめて掴むことによる数え間違いが典型的な原因です。小さい商品や薄い商品ほど、指先の感覚だけで正確な個数を把握するのが難しくなります。

たとえば、シート状の部材や小袋の商品を重ねて持ち上げる場合、2枚が重なっていることに気づかず、指示数量と異なる個数をピッキングしてしまうケースがあります。 

目視や感覚に頼った数え方は、商品の形状によって誤差が出やすくなります。なお、とくに軽量で薄い商品など、複数個をまとめて扱いやすい商品では注意が必要です。 

バラ・ケースなど入数の思い違い

ピッキングの数量間違いには、バラとケースなど入数の思い違いによるものもあります。1ケースに何個入っているかを勘違いすると、指示個数とは大きく異なる数を出荷してしまいます。

たとえば、商品や荷姿によって1ケースあたりの入数が異なる場合、 いつもの感覚で数量を判断してしまうのが典型的な流れです。入数の基準が商品ごとに異なる現場ほど、思い違いによる数量間違いが起こりやすくなります。なお、入数の一覧表を作業スペースの見える場所に掲示しておくだけでも、思い違いに気づきやすくなります。

作業中断による数え直しの抜け

ピッキングの数量間違いは、作業を中断したときの数え直しの抜けからも発生します。声をかけられたり別の作業に呼ばれたりすると、それまで数えていた個数の記憶があいまいになります。

たとえば、10個のうち6個まで数えた時点で中断が入ると、再開時にどこまで数えたかが分からなくなるケースが典型的です。中断が発生しやすい現場ほど、数え直しの手順をルール化しておく必要があります。なお、中断が入った場合は、途中の数量を一度メモに残しておく運用も、記憶違いを防ぐ助けになります。

システムと実在庫のずれ

ピッキングの数量間違いには、システム上の在庫数と実在庫に差異があると、指示数量どおりにピッキングできないケースがあります。 データ上は指示個数を満たしているはずでも、現物が足りていなければ、その場にある分だけで作業を終えてしまいます。

たとえば、直前の棚卸や検品で発生した誤差が反映されないまま出荷指示が出ると、担当者は指示通りの数量を用意できません。このように、在庫データの精度もピッキング作業に影響します。 なお、在庫のずれは棚卸の頻度を上げるだけでは解消しきれず、入出庫時点での記録精度を高める必要があります。

ピッキングの数量間違いを防ぐ対策

ピッキングの数量間違いは、現場での工夫からシステムの活用まで、段階的に防げます。ピッキングの数量間違いを減らすには、現場での工夫とシステム活用を組み合わせ、ミスが発生しにくい仕組みを整えることが重要です。

ここからは具体的にピッキングの数量間違いを防ぐための対策を解説します。

• ピッキングリストの数量表記を見やすくする
• 数え方・置き方のルールを統一する
• バーコードで数量まで照合する仕組みにする
• 重量検品を活用する
• AIによるピッキング指示の最適化

ピッキングリストの数量表記を見やすくする

ピッキングの数量間違いを防ぐには、まずピッキングリストの数量表記を見やすくしましょう。数量の文字が小さかったり他の項目と並んでいたりすると、確認の際に見落としが起こりやすくなります。

たとえば、数量部分だけ文字を大きくし、個数とケース数の単位を明記するだけでも、確認時の見間違いを減らせます。表記を見直すだけで対応できるため、真っ先に着手しやすい対策です。なお、表記を変更するときは、実際に作業するスタッフの意見を取り入れると、より見やすい形に調整できます。

数え方・置き方のルールを統一する

ピッキングの数量間違いを防ぐには、数え方や置き方のルールを現場で統一しましょう。担当者ごとに数え方が違うと、確認のしやすさにもばらつきが出ます。

たとえば、5個ごとにまとめて置く、数えたら一度手を止めて指差し確認するなど、動作を標準化しておけば、誰が作業しても同じ精度を保ちやすくなります。ルールを統一することが、経験や感覚への依存を減らす第一歩です。なお、ルールを決めるだけでなく、掲示物や研修で繰り返し周知することが定着につながります。

バーコードで数量まで照合する仕組みにする

ピッキングの数量間違いを防ぐには、バーコード検品を数量照合まで対応させる仕組みが有効です。一般的な検品では商品の一致は確認できても、指示個数分すべてをスキャンしなければ数量の誤りまでは防げません。

たとえば、指示された個数分をすべてスキャンしないと次の工程に進めない設定にすれば、指示数量に達していない場合などにエラーを表示する仕組みにできます。商品照合だけでなく数量照合まで組み込むことが、数量間違い対策の要点です。なお、既存のWMSにこの機能がない場合は、追加設定で対応できるかをベンダーに確認しておくとよいでしょう。

重量検品を活用する

ピッキングの数量間違い対策には、重量検品を組み合わせる方法もあります。1個あたりの重量があらかじめ分かっている商品であれば、ピッキング後の総重量から個数のずれを機械的に判定できます。

たとえば、重量計と連携したWMSであれば、指示個数分の重量と実際の計測値がずれた時点でアラートを出す運用が可能です。目視や手作業のカウントに頼らずに、個数の過不足を検知できる点が特徴です。なお、重量のばらつきが大きい商品では誤差が出やすいため、対象商品を選んで導入するのが現実的です。

AIによるピッキング指示の最適化

ピッキングの数量間違いのなかには、AIによる作業指示の最適化を、数量間違いを減らすための補助的な施策として活用できる場合があります 。人員のスキルや在庫の保管場所を踏まえた作業単位をAIが組み立てることで、作業量や作業単位を適切に割り振ることで、作業者の負担軽減につなげられます。 

たとえば、AI COOOLaのAIピッキング指示機能は、作業者の状況や在庫情報などをもとに、効率的なピッキングにつながるバッチを自動生成する仕組みです。 一度に扱う数量が適正化されれば、数え間違いが起こる場面そのものを減らせます。AIとピッキング業務の関係については「AI倉庫管理とは？WMSとの違い・現場の課題別活用法・導入事例をわかりやすく解説」でも解説しています。

まとめ

ピッキングの数量間違いは、まとめて掴むことによる数え間違いや入数の思い違い、作業中断による数え直しの抜け、在庫データのずれなど、複数の原因が重なって発生します。商品の照合だけでなく、数量まで確認できる仕組みを整えることが重要です。 

防止策としては、リスト表記の見直しやルールの統一といった現場での工夫から、バーコードでの数量照合、重量検品、AIによるピッキング指示の最適化まで、段階的に取り入れる方法があります。

自社の現場でどこに数量間違いが集中しているかを見極めながら、数量間違いが起こりにくいピッキング体制を整えていきましょう。