検品ミスが起こる原因

検品ミスには、主に3つの原因があります。

• 目視での確認によるヒューマンエラー
• ピッキングと検品を同じ人が兼任すること
• 人手不足による確認時間の不足

目視での確認によるヒューマンエラー

目視での確認によるヒューマンエラーは、検品ミスの代表的な原因です。見慣れた商品ほど「いつもと同じはず」という思い込みが働き、細かな違いを見逃しやすくなります。

たとえば、型番の似た商品を毎日大量に検品していると、微妙なラベルの違いに気づきにくいのが実情です。目視だけに頼る検品では、注意していても見落としや取り違えを完全に防ぐことは困難です。 扱う商品数や検品件数が多い現場ほど、この傾向は強くなるため、目視でのチェックには限界があることを理解しておきましょう。

ピッキングと検品を同じ人が兼任すること

ピッキングと検品を同じ人が兼任する場合、思い込みによる見落としが起こりやすくなることがあります。自分で集めた商品は「正しく取ってきたはずだ」という思い込みが働き、確認が形だけになりやすくなります。

たとえば、ピッキングと検品を1人で続けておこなう運用では、検品の工程が単なる確認作業として流れ作業になりがちです。同じ担当者が続けて確認すると、思い込みによって誤りを見逃す可能性があります。 とくに人手が限られる現場ほど、兼任が常態化しやすい点にも注意が必要です。

人手不足による確認時間の不足

人手不足による確認時間の不足も、検品ミスの原因になります。限られた人数で作業量をこなそうとすると、1件あたりの確認にかけられる時間が短くなります。

たとえば、繁忙期に応援スタッフを増やしても、検品の経験が浅いままでは確認の精度は上がりません。時間に追われた検品は、確認の質よりも件数をこなすことを優先してしまいがちです。繁忙期だけの一時的な問題と捉えず、日常的な人員配置の見直しも必要です。

検品ミスを放置するリスク

検品ミスを放置すると、企業に具体的なリスクが及びます。

• 誤出荷によるクレームや返品対応のコスト増加
• 荷主や取引先からの信用低下
• 在庫データと実在庫のずれによる欠品・過剰在庫
• 再検品や再出荷にともなう人件費・配送費の増加

誤出荷によるクレームと信用低下

誤出荷が繰り返されると、荷主や顧客からの信用低下につながります。届いた商品が注文と異なれば、クレーム対応や返品受け入れの手間がその都度発生します。

たとえば、同じ荷主向けの誤出荷が続けば、荷主や取引先からの評価に影響し、継続的な取引にも影響を及ぼす可能性があります。信用が低下すれば、新規の受注機会を失うことにもつながりかねません。

在庫データのずれによる欠品・過剰在庫

検品ミスは、在庫データと実在庫のずれを引き起こし、欠品や過剰在庫の原因にもなります。データ上は在庫があるはずなのに実際は足りない、あるいはその逆といった状態が起こりやすくなります。

たとえば、欠品に気づかないまま受注を受け続けると、販売機会をさらに失う結果になりかねません。過剰在庫になれば、保管コストや廃棄リスクという別の負担も抱えることになります。

再検品・再出荷による人件費・コストの増加

検品ミスが発覚すると、再検品や再出荷の対応が必要になり、余計な人件費や配送費がかかります。一度で済むはずだった作業が二度手間になる点が、コスト増加の大きな要因です。

たとえば、誤出荷した商品を回収して再送する場合、往復分の配送費に加えて、対応する担当者の稼働時間もかかります。再対応が積み重なるほど、利益を圧迫しかねない問題になります。

検品ミスを防ぐ対策

検品ミスを防ぐには、現場の運用からシステムの活用まで、段階的に対策を進めましょう。

• 手順書を作成して標準化する
• ピッキングと検品の担当を分ける
• 確認する項目を分ける役割分離型ダブルチェック
• ハンディターミナルでバーコードを照合する
• AI画像検品システムで外観確認を自動化する

手順書を作成して標準化する

検品ミスを防ぐにはまず手順書を作成し、作業を標準化しましょう。担当者ごとに確認の仕方が異なると、精度にもばらつきが出ます。

たとえば、確認する項目の順番や、チェック済みの印をつけるタイミングまで手順書に明記しておけば、誰が担当しても同じ手順で作業できます。手順を統一することが、ミスのばらつきを減らす第一歩です。新しく入ったスタッフでも同じ精度で作業できる状態を目指しましょう。

ピッキングと検品の担当を分ける

検品ミスを防ぐには、必要に応じて、ピッキングと検品の担当を分けることも検討しましょう。 集めた人とは別の人が確認すれば、「正しく取れているはず」という思い込みを避けられます。

たとえば、ピッキング担当と検品担当を別のスタッフに固定するだけでも、確認が形だけになる状況を防げます。人員体制に余裕がある場合は、担当を分けることで相互確認の仕組みをつくれます。

確認する項目を分ける役割分離型ダブルチェック

検品ミスを防ぐには、ダブルチェックの役割を分けることも有効です。同じ項目を2人で見るだけでは、2人目が1人目の確認に頼ってしまい、チェックが形だけになります。

たとえば、1人目は数量、2人目は型番や外観というように確認する項目を分担する方法です。役割を分けたダブルチェックにすることで、それぞれが確認すべき項目を明確にできます。 担当を固定しすぎると別の見落としにつながるため、定期的な担当の入れ替えも有効です。

ハンディターミナルでバーコードを照合する

検品ミスを防ぐには、ハンディターミナルでバーコードを照合する方法も有効です。目視での確認をスキャンに置き換えることで、人による見落としを減らせます。

たとえば、商品と納品書の両方をスキャンして自動照合する運用にすれば、目視での転記や確認の手間そのものを省けます。照合をシステム化することで、目視確認に伴うヒューマンエラーを減らしやすくなります。 あわせてWMSと連携させることで、検品結果を在庫情報へ反映し、管理を効率化できます。 

AI画像検品システムで外観確認を自動化する

検品ミスを防ぐには、AI画像検品システムによる外観確認の自動化も選択肢のひとつです。カメラが商品を撮影し、納品書の情報と自動で照合すれば、目視に頼らない検品が可能です。

たとえば、画像検品システムでは、納品書のQRコードから納品先や商品、数量の情報を読み取り、流れてくる商品と照合します。導入企業の一つである株式会社ベルーナ・ジーエフ・ロジスティクス様では、出荷作業の生産性が1.7倍に向上した事例です。JANコードなどの識別コードがない商品でも検品できる点も、現場での活用の幅を広げてい目視や手作業による確認を減らすことで、検品の効率化と精度向上を支援します。

検品ミス対策に役立つCOOOLaの機能

弊社のクラウド型WMS「COOOLa」には、検品ミス対策に役立つ機能が備わっています。

ハンディターミナルでの検品機能

COOOLaのハンディターミナルは、バーコードを読み取り、システム上の指示データと照合することで、検品ミスの削減を支援します。 商品情報や指示数量と照合することで、品番違いや数量間違いの防止につなげられます。 

たとえば、入荷時は商品や数量の差異をその場で確認でき、出荷時は納品書や送り状までスキャン対象にできる仕組みです。読み取ったデータはWMSに即時反映されるため、在庫数の管理にも役立ちます。

画像検品システムとの連携

COOOLaは、画像検品システムとの連携にも対応しています。カメラが商品を撮影し、納品書の情報と自動で照合するため、目視に頼らない検品を実現できます。

たとえば、自動封函機と接続すれば、検品から梱包までの工程をまとめて効率化できる仕組みです。目視や手作業に頼らない検品体制を、段階的に構築できる点が特徴です。

まとめ

検品ミスは、目視の思い込みやピッキングとの兼任、確認時間の不足など、複数の原因が重なって発生します。放置すれば、クレーム対応のコストや信用低下、在庫データのずれといったリスクにもつながりかねません。

対策としては、手順書の標準化や担当を分ける仕組みづくりから、ハンディターミナルでの照合、AI画像検品システムの活用まで、段階的に取り入れる方法があります。弊社のクラウド型WMS「COOOLa」は、ハンディターミナルでの検品機能に加えて画像検品システムとの連携にも対応しており、検品ミスの削減を支援します。

自社の検品体制を見直し、検品ミスが起こりにくい仕組みを整えていきましょう。